Airbus Defence and Space

Aquitaine: Fasern, die das All bereisen

Der Airbus Defence and Space-Standort „Aquitaine“ unweit von Bordeaux in Frankreichs südwestlichster Region Aquitanien wurde in den frühen sechziger Jahren gegründet. Heute arbeiten dort 1.100 Mitarbeiter unterschiedlichster Disziplinen: Baugruppenmontage, Hochleistungsstrukturen aus Fasergelegen und -geweben, Hitzeschutz- und Wiedereintrittssysteme, komplexe Versuchsaufgaben – und, und, und. Wir haben uns für Sie umgesehen.

Die Wegbeschreibung vom Flughafen Bordeaux-Mérignac zum Werk Aquitaine klingt eher nach Wochenendausflug als nach Werksanfahrt: Der Straße zum Meeresstrand folgen, dann links abbiegen, tief in den Eichen-, Akazien- und Pinienwald eindringen... und staunen, dass man sich nicht verfahren hat. Denn hier, mitten im Grünen, sind auf rund hundert Hektar Land – die Hälfte davon bewaldet – ganze siebzigtausend Quadratmeter Werks- und Bürofläche versteckt. Wer das Empfangsgebäude passieren will, muss sich ausweisen, und das hat seinen Grund: Dahinter breitet sich einer der ganz wenigen Airbus Defence and Space-Standorte aus, der Hauptbaugruppen für Frankreichs strategischen Lenkflugkörper M51 herstellt, wie die im Faserwickelverfahren gefertigten Vortriebseinheiten für die erste und zweite Raketenstufe.

 

Der Airbus Defence and Space-Standort Aquitaine: 70.000 m2 Werks- und Büroflächen auf rund einhundert Hektar - mitten im Wald.


Kompositmaterial und technische Exzellenz - Kompetenz im Verbund

Hier an der Biskaya stehen zwei der leistungsfähigsten Kohlefaser-Wickelanlagen in ganz Europa: „Titan“ und „Saturne“. Damit lassen sich Strukturen von bis zu 5,5 Metern Durchmesser auf zwölf Meter Länge produzieren; das entspricht immerhin etwa der Hälfte eines EAP-Feststoffboosters für die Ariane 5. Die fertig gewickelten Strukturteile wandern zum Aushärten in zwei gewaltige Autoklave und müssen danach bis zur Auslieferung noch eine Vielzahl abschließender Bearbeitungsschritte und Prüfungen über sich ergehen lassen.

Im Faserwickelverfahren werden aber auch andere, nicht ganz so kolossale Kohlefaserstrukturen gefertigt, wie für die mit Helium oder Xenon unter extrem hohem Druck befüllten Gastanks. Diese Behälter werden für die Antriebssysteme von Raumfahrzeugen benötigt, vor allem für die Aussetzung von Satelliten im Orbit oder die Druckbeaufschlagung der Treibstoffkreisläufe von ATV und Ariane 5.

Gleich nebenan werden in riesigen Hallen die M51-Baugruppen (Vehicle Equipment Bay, Verkleidungen usw.) integriert und rattern 3D-Webmaschinen für die Fertigung von Wiedereintrittskörpern aus Kohlefaser. Doch obwohl diese High-Tech-Webstühle eine Weiterentwicklung von Produktionsanlagen aus der ganz normalen Textilindustrie sind, hat aus Gründen der militärischen Geheimhaltung kaum jemand Zutritt zu diesem streng gesicherten Werksbereich.

Aber es gibt ja noch mehr zu sehen, wie das unlängst komplett renovierte Verkabelungswerk. Dieses hat sich nicht nur baulich vergrößert; erneuert wurden auch die Arbeitsplatzgestaltung sowie die Anordnung der Produktions-, Steuerungs- und Logistikbereiche, während das Projekt „ORACLE“ den Weg zur Optimierung der Fertigungssequenzen geebnet hat. In diesem Werksteil, der hauptsächlich mit der Kabelherstellung für den M51 und die Ariane-5-Stufen befasst ist, arbeiten hochqualifizierte Spezialisten mit einer Präzision, vor der man nur den Hut ziehen kann.

Ein paar Schritte, und man steht schon in der nächsten Halle, wo die Hitzeschutzvorrichtungen entstehen. Prosial, Aerocoat, Aleastrasil, Norcoat Liège, AQ60... Wer diese Werkstoffe kennt, den interessiert vielleicht auch, wo sie erfunden und ihre Produktionsverfahren entwickelt wurden. Richtig: Das war genau hier, auf der Suche nach Materialien, die den harten Anforderungen an den Hitzeschutz von Raumfahrzeugen standhalten. Manche dieser Werkstoffe sind ultraleicht, komplex geformt und nur durch Übereinanderspritzen mehrerer Schichten herstellbar, wie das in zahlreichen M51- oder Ariane-5-Komponenten verbaute Prosial, von dem ein einziges Trägersystem, verteilt auf Feststoffbooster und kryogene Hauptstufe, knapp drei Tonnen enthält. Andere Materialien wie Aleastrasil und AQ60 kommen hier ebenfalls zum Einsatz: das Aleastrasil bei der Fertigung des Hitzeschildes für den „Atmospheric Re-Entry Demonstrator“ (ARD), den Demonstrator zu einem europäischen Wiedereintrittssystem, während das AQ60 im Schild der Huygens-Sonde verbaut wurde, die im Januar 2005 auf dem Saturnmond Titan landete. Das Norcoat Liège wiederum, das schon im Hitzeschild von Beagle2 enthalten war, zählt heute zu den meistgebrauchten Hitzeschutz-Materialien beim Bau des M51-Flugkörpers.

Nichts entgeht dem Prüferblick

Ob Hochleistungsstrukturen, Hitzeschutz- und Wiedereintrittssysteme oder gehärtete Verkabelung – jedes Produkt, das die hochspezialisierten Ingenieure und Werksmitarbeiter hier herstellen, muss beweisen, dass es über seine gesamte Betriebsdauer hinweg die geforderte Leistung und Zuverlässigkeit aufweist. Darum umfasst der Standort Aquitaine neben einem Prüflabor zur Analyse und Qualifikation von Werkstoffen und Verfahren auch eine Vielzahl von Testanlagen und Prüfvorrichtungen mit zum Teil verblüffenden Fähigkeiten.

Eine dieser Testanlagen ist ein großer Graben von etwa zehn Metern Tiefe, in dem die M51-Vortriebseinheiten in der Qualifikationsphase bis zur Bruchgrenze belastet werden können, eine andere das System „SIMOUN“ zur Simulation der aerodynamischen Belastung beim Wiedereintritt von Objekten in die Erdatmosphäre – oder in die Marsatmosphäre, deren allgegenwärtiger Staub hier eigens nachgestellt wird.

Und weiter geht die Werksbesichtigung: Als nächstes steuern wir den Werksbereich für zerstörungsfreie Prüfungen an, gewissermaßen das „medizinische Untersuchungslabor“ des Standortes. Hier befinden sich unter anderem die Ultraschallbecken zur Entdeckung selbst der kleinsten Schichtablösung, der mit Abstand größte Röntgentomograph in Europa, der die Verbundstoff-Strukturen wie ein überdimensionaler Scanner abtastet, und ein Zulassungsprüfstand zur Kontrolle der Innendruckfestigkeit aller fasergewickelten M51-Strukturteile vor deren Auslieferung an den Kunden. Nicht zu vergessen die zumeist im Shaker durchgeführten Schwingungsprüfungen der Strukturen zum Nachweis ihrer Betriebsfestigkeit in den verschiedenen Vibrationszuständen, denen sie auf der Reise zum Startplatz und beim Flug ins All ausgesetzt sind.

Entwicklung, Konstruktion und Projektmanagement

Zum Schluss unseres Rundgangs werfen wir noch einen Blick in die Arbeitsbereiche der Programmteams, denn auch die gibt es hier. So leitet der Standort unter anderem das Programm zu den Feststoffboostern mit je 600 Tonnen Schubkraft, die im Zweiergespann das Trägersystem Ariane 5 vom Starttisch abstoßen. Den Arbeitstakt im Werk gibt aber vor allem die Arbeit an der M51 vor, in die auch Teams für die Programmsteuerung in der Produktionsphase, für die Auslegung der Bodeninfrastrukturen und für den Through-Life-Support des Systems am Marinestützpunkt bei Brest eingebunden sind.

Das Ende 2005 eröffnete neue Technikzentrum mit seinen 4.400 Quadratmetern Fläche ist nicht nur architektonisch hochmodern, sondern komplett auf das Prinzip der „geteilten Entwicklung“ anhand virtueller Konstruktionsmodelle zugeschnitten. Die knapp 300 Ingenieure und Techniker, die hier ihrem Tagwerk nachgehen, vertreten nicht nur alle im Werk Aquitaine vorhandenen Entwicklungskompetenzen und -funktionen, sondern sind auch nach außen voll vernetzt; so können sie in den Großprogrammen zu Ariane 5 und M51, zu den Trägersystemen der Zukunft oder zum Space Plane online und in Echtzeit mit Kollegen von anderen Standorten zusammenarbeiten.

In den letzten zehn Jahren hat sich das Erscheinungsbild des Werks schrittweise verändert. Umweltschädliche, stromfressende alte Bausubstanz fiel der Abrissbirne zum Opfer und wurde durch zeitgemäßere Anlagen ersetzt, wie das neue Pförtnerhaus oder das Testareal „PRIMEVERE“, wo demnächst drei Expertenteams für pyrotechnische und Spezialversuche die Arbeit aufnehmen werden. Hunderte Quadratmeter Werks- und Büroflächen wurden komplett neu strukturiert und eingerichtet, um die Prozesse und den Materialfluss zu rationalisieren, um Kosten und Fertigungsqualität zu optimieren, aber auch aus Rücksicht auf die Umwelt: Schließlich sollten CFK- und CO2-Ausstoß für einen Kohlenstoff-Spezialisten auf demselben Blatt stehen, nicht anders als „Carbon Fibre“ und „Carbon Footprint“ im Wörterbuch. Grund genug für den Standort Aquitaine, ein Umweltmanagementsystem einzuführen, um seine industrielle Ökobilanz jeden Tag ein wenig zu verbessern: durch eine Kläranlage zur Reinigung mit Kohlenwasserstoffen belasteter Abwässer, durch eine zentrale Gebäudeleittechnik, durch das Management seines historischen Baumbestandes, durch die Neuanlage der Parkplätze und Verkehrswege auf dem Werksgelände... kurz: durch eine zukunftsorientierte Nachhaltigkeit, die allemal Beachtung verdient. Weiter so!

Auch Standortleiter Yann Guillou blickt in die Zukunft: „Die Investitionen der letzten Jahre und vor allem der Neubau des Technikzentrums sollen uns nicht nur helfen, die Herausforderungen unserer gegenwärtigen Großprogramme zu meistern, sondern auch die von morgen. Ob bei den zukünftigen Trägersystemen, im Bereich der Planetenforschung oder bei der Herstellung umweltfreundlicher Energietechnik wie bei den Rotorblättern für Windkraftanlagen: Jetzt sind unsere Mitarbeiter bestens gerüstet, um so zuverlässig wie eh und je ihre Ziele zu erreichen und die Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen, davon bin ich überzeugt.“

 

Unser Standort Aquitaine

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