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Aquitania, fibra para el espacio

Sito cerca de Burdeos, el centro de Airbus Defence and Space en Aquitania vio la luz a principio de los años sesenta. Mil cien personas ejercen allí sus habilidades, en áreas tan variopintas como el montaje de subconjuntos, las estructuras bobinadas y tejidas de alto rendimiento, las protecciones térmicas, los sistemas de reentrada atmosférica o incluso los complejos ensayos. Tomemos una breve visita guiada.

Al dejar atrás el aeropuerto de Bordeaux-Mérignac, cuando se emprende ruta en dirección al centro de Aquitania, se diría que uno se va de vacaciones: tome por la carretera que va a las playas, luego gire a la izquierda. Se adentra uno en un bosque de robles, acacias y pinos... increíble... y sin embargo, efectivamente está allí. En un solar de un centenar de hectáreas, de la cual la mitad son bosques, se ocultan 70.000 metros cuadrados de talleres y oficinas. En el edificio de recepción es preciso identificarse correctamente. Y es que aquí usted acaba de llegar a una de las escasas dependencias de la compañía que fabrican elementos clave del M51, como los cuerpos bobinados de los propulsores de la primera y segunda etapas del misil.

El centro de Airbus Defence and Space en Aquitania: 70.000 m2 de talleres y oficinas en un centenar de hectáreas de bosque.


Un universo de materiales compuestos y excelencia tecnológica

Y es que en este centro están instalados dos de los aparatos de bobinado de fibra de carbono de más altas prestaciones de Europa: Titan y Saturne. Hacen posible la fabricación de estructuras que pueden medir hasta cinco metros de diámetro por doce de largo (equivalentes a la mitad de una etapa de aceleración de combustible sólido, EAP, de Ariane 5). Una vez bobinadas, las estructuras se trasladan al interior de dos inmensos hornos para su polimerización. Éstas se entregarán al cliente después de numerosas operaciones de acabado y control.

Igualmente se fabrican estructuras de dimensiones más modestas mediante enrollado de filamentos de fibras de carbono para poder almacenar gases a alta presión. Llenos de helio o xenón a presión muy elevada, se utilizan en los sistemas de propulsión de vehículos espaciales y en particular para colocar los satélites en su órbita operativa o para la presurización de los circuitos de ergoles del ATV o de Ariane 5.

Junto a estas actividades se encuentran las inmensas naves de integración de los subconjuntos de M51 (compartimiento de equipos, faldas, etcétera) así como los telares de carbono en tres dimensiones utilizados en la fabricación de los vehículos de reentrada e inspirados, originalmente, en la industria textil... Debido al carácter confidencial, son escasos los visitantes autorizados a esta zona de alta seguridad.

Seguimos nuestro recorrido por el taller de fabricación de cableados, que acaba de pasar por una profunda transformación. Se ha ampliado el edificio, reacondicionado los puestos de trabajo, reinstalado las zonas de producción, control y logística... el proyecto ORACLE ha abierto la senda a la mejora de los flujos de fabricación. Allí, personal altamente cualificado fabrica, principalmente, los cables para el M51 y las etapas de Ariane 5, con una precisión admirable.

No muy lejos, otro taller produce protecciones térmicas. Prosial, Aerocoat, Aleastrasil, Norcoat Liège, AQ60... todos estos materiales y sus procedimientos de aplicación se desarrollaron en Aquitania, para dar respuesta a las demandas de protección térmica de los vehículos espaciales. Algunos son ultraligeros, de compleja geometría y producidos mediante proyección de capas sucesivas, como el Prosial, que equipa numerosos elementos del M51 o de Ariane 5: cada lanzador lleva cerca de tres toneladas, repartidas entre las EAP y la EPC. Otros materiales, como Aleastrasil y AQ60 forman igualmente parte de la gama utilizada. El primero se empleó para fabricar el escudo térmico del demostrador europeo de reentrada atmosférica ARD, mientras que AQ60, entre otros, se encontraba en el escudo de la sonda Huygens que se posó en Titán en enero de 2005. Por último, Norcoat Liège, utilizado en el escudo térmico de Beagle 2, es en la actualidad uno de los materiales de protección térmica más utilizados en el misil M51.

Garantía a través de ensayos

Estructuras de alto rendimiento, sistemas de protección térmica y de reentrada atmosférica, cableado blindado... todos estos productos, puestos a punto y fabricados por otros tantos ingenieros y operarios especializados, han de demostrar sus prestaciones y fiabilidad a lo largo de toda su vida útil. Por tal motivo, el centro cuenta, además de un laboratorio de evaluación y cualificación de materiales y procedimientos, con un gran número de medios de ensayo y de control de capacidades a veces asombrosas.

Por ejemplo, el centro dispone de una fosa inmensa, de unos diez metros de profundidad, que permite probar, hasta su rotura, los cuerpos de los propulsores de M51 durante la fase de cualificación. Otra instalación, denominada Simoun, se utiliza también para simular los efectos aerotermodinámicos de la reentrada en la atmósfera terrestre... y también marciana, recreando artificialmente el polvo de la atmósfera de aquel planeta.

Dirijámonos ahora hacia las dependencias de ensayos no destructivos que funcionan como un "laboratorio de análisis médicos". Allí se pueden encontrar piscinas de ultrasonidos, para localizar los deslaminados más ínfimos. Un tomógrafo de rayos X, único por su tamaño en Europa, y que funciona como un enorme escáner, hace posible controlar la calidad de las estructuras compuestas. El banco de sellado/presión, por su parte, permite comprobar mediante presión interna, antes de la entrega, todas las estructuras bobinadas destinadas al M51. Y no olvidemos los ensayos dinámicos, que, mediante impulsores de vibración, tienen por objeto garantizar que las estructuras pueden resistir toda clase de sacudidas, tanto durante su transporte como en vuelo.

Imaginar, concebir y dirigir

Para terminar este recorrido, encaminémonos a los inmuebles que albergan los equipos de programa. Efectivamente, desde Aquitania se dirige el programa de las EAP de Ariane 5, que con sus 600 toneladas de empuje cada una, despegando el lanzador de su plataforma de lanzamiento. Aquitania, cuyo corazón late también (y sobre todo...) al ritmo del M51, reúne los equipos que tienen por misión la dirección del programa durante la fase de su producción, al igual que la concepción y adaptación de estructuras de apoyo en tierra y el mantenimiento en situación operativa del sistema en la base de operaciones de Brest.

Con unas áreas de más de 4.400 metros cuadrados, el edificio de ingeniería, de aspecto muy moderno, abrió sus puertas a finales de 2005. Concebido en torno al concepto de "ingeniería simultánea" que se apoya en la utilización de una herramienta de modelo digital, reúne la totalidad de oficios y competencias de diseño del centro, vale decir cerca de 300 ingenieros y técnicos capaces de trabajar en tiempo real y en red con otros centros en los programas de gran envergadura como el Ariane 5, M51, los futuros lanzadores o el avión espacial.

En tan solo una decena, el centro ha cambiado gradualmente de aspecto. Los edificios más viejos han dado paso a instalaciones modernas, que consumen menos energía y que respetan más el medio ambiente, como el puesto de guardia o la nueva zona de ensayos Primevere, que pronto agrupará tres centros de excelencia dedicados a pruebas pirotécnicas o especiales. Se han repensado y reconfigurado por entero centenares de metros cuadrados de talleres y oficinas siguiendo una filosofía de racionalización de procesos, flujos, costes y calidad de fabricación, pero también por respeto al entorno. Es lo que ha hecho Aquitania con la implantación de un Sistema de Gestión Medioambiental (SME) cuyo objetivo es reducir día a día un poco más el impacto en el medio ambiente de sus actividades: como ejemplos, la estación de depuración y tratamiento de hidrocarburos, la gestión técnica centralizada, el plan de gestión del patrimonio forestal, el reacondicionamiento de las zonas de aparcamiento y de las vías de circulación del centro. Un comportamiento enfocado al futuro, sin duda digno de imitar y de continuar.

Para Yann Guillou, responsable del centro, "estas inversiones, sobre todo el edificio de ingeniería, se han efectuado en los últimos años para hacer posible que el centro responda a los grandes retos de los grandes programas actuales, y también los del mañana, tanto si hablamos de lanzadores futuros, de exploración interplanetaria o de energías renovables, como las palas de turbinas eólicas. Estoy convencido de que los equipos tendrán así los medios de alcanzar los objetivos y de responder a las expectativas de nuestros clientes, como siempre han demostrado".

 

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