Airbus Defence and Space

Aquitaine : la fibre spatiale

Situé près de Bordeaux, le site d’Airbus Defence and Space en Aquitaine a vu le jour au début des années 60. 1100 personnes y exercent leurs talents, dans des domaines aussi variés que l’assemblage des sous-ensembles, les structures bobinées et tissées hautes performances, les protections thermiques, les systèmes de rentrée atmosphérique ou encore les essais complexes. Petite visite guidée…

En quittant l’aéroport de Bordeaux-Mérignac, lorsque l’on prend la direction du site d’Aquitaine, on pourrait se croire parti en escapade : prenez la route des plages océanes, puis tournez à gauche. Vous vous enfoncez alors dans une forêt de chênes, d’acacias et de pins, incrédule… Pourtant, c’est bien là ! Sur un territoire d’une centaine d’hectares, dont la moitié de forêt, se cachent 70 000 m2 d’ateliers et de bureaux. Au bâtiment d’accueil, il vous faut montrer patte blanche : vous voici arrivé sur l’un des rares établissements de la société qui réalise certains des éléments majeurs du M51, comme les corps de propulseurs bobinés des premier et deuxième étages du missile.

Le site d’Airbus Defence and Space en Aquitaine : 70 000 m2 d’ateliers et de bureaux sur une centaine d’hectares boisés.


Un monde de composites et d’excellence technologique

C’est en effet sur ce site que sont implantés deux des moyens de bobinage de fibres de carbone les plus performants en Europe : Titan et Saturne. Ils permettent la réalisation de structures pouvant mesurer jusqu’à 5,5 m de diamètre pour 12 m de long (équivalent à la moitié d’un Etage d’Accélération à Poudre (EAP) d’Ariane 5 !) Une fois bobinées, ces structures sont transférées dans deux immenses étuves pour être polymérisées. Elles ne seront pas livrées aux clients avant de nombreuses opérations de finitions et de contrôle.

D’autres structures de dimension plus modestes sont également réalisées par enroulement filamentaire de fibres de carbone, afin de permettre le stockage de gaz à haute pression. Remplis d’hélium ou de xénon à très haute pression, ces réservoirs sont utilisés dans les systèmes de propulsion de véhicules spatiaux et servent notamment à la mise à poste de satellites ou à la pressurisation des circuits d’ergols de l’ATV ou d’Ariane 5.

Accolés à ces activités se trouvent les immenses halls d’intégration des sous-ensembles du M51 (case à équipements, jupes etc.), ainsi que les machines à tisser 3D carbone, utilisées pour la fabrication des corps de rentrée et inspirées, à l’origine, de l’industrie textile ! Mais, confidentialité oblige, rares sont les visiteurs admis dans cette zone hautement sécurisée.

Poursuivons notre tour d’horizon par l’atelier de réalisation des câblages, lequel vient de connaître une profonde transformation. Edifice agrandi, postes de travail réaménagés, zones production, contrôle et logistique réimplantées, le projet « ORACLE » a ouvert la voie à l’amélioration des flux de fabrication. Des personnels hautement qualifiés y réalisent principalement des câbles pour le M51 et les étages d’Ariane 5, avec une précision qui force l’admiration.

Non loin de là, un autre atelier produit les protections thermiques. Prosial, Aerocoat, Aleastrasil, Norcoat Liège, AQ60… Tous ces matériaux et leurs procédés de mise en œuvre ont été développés en Aquitaine pour répondre aux exigences de protection thermique des véhicules spatiaux. Certaines sont ultralégères, de géométrie complexe et réalisées par projection de couches successives, comme le Prosial qui équipe de nombreux éléments du M51 ou d’Ariane 5 : chaque lanceur en emporte près de trois tonnes, réparties entre les EAP et l’EPC. D’autres matériaux, comme l’Aleastrasil et l’AQ60, font également partie de la panoplie. Le premier a été utilisé pour réaliser le bouclier thermique du démonstrateur de rentrée atmosphérique européen ARD, alors que l’AQ60 équipait notamment le bouclier de la sonde Huygens qui s’est posé sur Titan en janvier 2005. Enfin, le Norcoat Liège, utilisé sur le bouclier thermique de Beagle2, est aujourd’hui l’un des matériaux de protection thermique les plus utilisés sur le missile M51.

La preuve par les essais

Structures hautes performances, systèmes de protections thermiques et de rentrée atmosphérique, câblages durcis… Tous ces produits, mis au point et réalisés par autant de d’ingénieurs et d’opérateurs spécialisés, se doivent de démontrer leurs performances et leur fiabilité tout au long de leur durée de vie. C’est pourquoi le site dispose, outre un laboratoire de caractérisation et de qualification des matériaux et des procédés, d’un grand nombre de moyens d’essais et de contrôle aux capacités parfois étonnantes.

Le site dispose ainsi d’une fosse immense d’une dizaine mètres de profondeur, permettant de tester jusqu’à la rupture, les corps de propulseurs du M51 en phase de qualification. Un autre moyen, appelé SIMOUN, y est aussi utilisé pour simuler les contraintes aérothermodynamiques de la rentrée atmosphérique terrestre, mais aussi martienne, en recréant artificiellement la poussière de son atmosphère.

Dirigeons-nous maintenant vers le temple des essais non-destructifs qui fonctionne comme un « laboratoire d’analyse médicale ». On y trouve des piscines à ultra-sons, pour le repérage des plus infimes délaminages. Un tomographe à rayons X, unique en Europe par sa taille et fonctionnant comme un immense scanner, permet de contrôler les structures composites. Le banc de timbrage, lui, permet de tester en pression interne, avant livraison, toutes les structures bobinées destinées au M51. N’oublions pas les essais dynamiques, qui ont pour objet, grâce notamment à des pots vibrants, de s’assurer que les structures seront capables d’endurer toutes sortes de vibrations, pendant leur transport comme pendant le vol.

Imaginer, concevoir et piloter

Pour finir ce tour d’horizon, prenons la direction des bâtiments hébergeant les équipes programme. C’est en effet depuis l’Aquitaine qu’est piloté le programme des EAP d’Ariane 5 qui, avec leur 600 tonnes de poussée chacun, arrachent le lanceur de son pas de tir. L’Aquitaine dont le cœur bât aussi et surtout au rythme du M51, regroupe des équipes qui ont pour mission le pilotage, en phase production, du programme, de même que la conception et l’adaptation des infrastructures de soutien à terre et le maintien en condition opérationnelle du système sur la base opérationnelle de Brest.

D’une surface de plus de 4400 m², le bâtiment d’ingénierie, à l’allure très contemporaine, a ouvert ses portes fin 2005. Conçu autour du concept « d’ingénierie concourante », reposant sur l’utilisation d’un outil de maquette numérique, il regroupe l’ensemble des métiers et compétences de conception du site, soit près de 300 ingénieurs et techniciens, capables de travailler en temps réel et en réseau avec d’autres sites sur les grands programmes tels qu’Ariane 5, le M51, les lanceurs futurs ou l’avion spatial.

En l’espace d’une dizaine d’années, le site a progressivement changé de physionomie. D’anciens bâtiments vétustes ont cédé la place à des installations modernes, moins énergivores et plus respectueuses de l’environnement comme le poste de garde ou la nouvelle zone d’essais PRIMEVERE, qui rassemblera bientôt trois pôles dédiés aux essais pyrotechniques ou spéciaux. Des centaines de mètres carrés d’ateliers et de bureaux ont été entièrement repensés et réaménagés dans une logique de rationalisation et d’optimisation des processus, des flux, des coûts et de la qualité des fabrications, mais également de respect de l’environnement. Car de la fibre carbone à l’empreinte du même nom, il n’y avait qu’un pas à franchir. Ce qu’a fait l’établissement d’Aquitaine, avec la mise en place d’un Système de Management Environnemental (SME) qui vise à réduire chaque jour un peu plus l’impact de ses activités sur l’environnement : station d’épuration et de traitement des hydrocarbures, gestion technique centralisée, plan de gestion du patrimoine forestier, réaménagement des zones de parking et des voies de circulation sur le site, en sont autant d’exemples… Un comportement d’avenir à suivre et à poursuivre, sans aucun doute !

Pour Yann Guillou, directeur de l’établissement : « Ces investissements, en particulier le bâtiment d’ingénierie, ont été engagés ces dernières années pour permettre au site de répondre aux enjeux majeurs des grands programmes actuels, mais également de demain, que ce soit en matière de lanceurs futurs, d’exploration interplanétaire ou d’énergies renouvelables, tels les pales d’éolienne : je suis convaincu que les équipes auront ainsi les moyens d’atteindre les objectifs et de répondre aux attentes de nos clients, comme elles l’ont toujours prouvé ! »

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